Вимоги до якості обробки тепловідвідних профілів з алюмінієвих сплавів

Деякі профілі радіатора, які мають невеликі розміри і мають симетричні форми, відносно прості у виготовленні. Однак більшість профілів радіатора є плоскими та широкими, мають великі зовнішні розміри та деяку асиметрію. Співвідношення канавок до ширини між ребрами радіатора є значним, що ускладнює їх виготовлення.

 

Для успішного виробництва профілів радіаторів необхідна співпраця з різних аспектів, включаючи якість зливка, матеріал форми та дизайн, а також процеси екструзії.

 

1. Вимоги до якості зливків
Склад сплаву злитків повинен суворо контролювати рівень домішок, щоб забезпечити чистоту розплаву сплаву. Для сплаву 6063 слід контролювати вміст Fe, Mg і Si. Вміст заліза має бути менше ніж 0.2%, тоді як вміст магнію та кремнію, як правило, має бути в нижніх межах національних стандартів: вміст магнію від 0.45% до 0.55 % і вміст Si від 0.25% до 0,35%. Злитки повинні пройти ретельну обробку гомогенізації для забезпечення однорідного складу та продуктивності. Поверхня злитка повинна бути гладкою, без розлучень і піску. Торець злитка повинен бути рівним, без сходинок і зайвого ухилу (в межах 3 мм). Нерівні торцеві поверхні можуть призвести до концентрації напруги та пошкодити форму під час екструзії, спричинивши нерівномірне екструзії або блокування форми.

 

 

2. Вимоги до прес-форм
Прес-форми для профілів радіатора складаються з багатьох тонких зубів і мають витримувати значні сили екструзії. Кожен зуб повинен мати високу міцність і міцність, щоб уникнути поломки. Тому якість формової сталі має вирішальне значення. Рекомендується використовувати сталь Н13 від надійних виробників або якісну імпортну сталь. Належна термічна обробка має важливе значення, використовуючи вакуумне нагрівання та загартування чистим азотом під високим тиском, щоб забезпечити однакову продуктивність у всіх частинах форми. Після загартування необхідні три процеси відпустки, щоб підтримувати твердість HRC48-52 із достатньою міцністю, запобігаючи поломці зубів. Правильна конструкція прес-форми та точне виготовлення мають вирішальне значення для успішної екструзії. Бажано уникати прямого видавлювання зливків на робочу стрічку форми. Для плоских і широких гребінчастих профілів радіатора рекомендується використовувати симетричну прес-форму, що спрямовує потік, із меншим центром і більшими боками, щоб зменшити зусилля екструзії на робочій стрічці та забезпечити рівномірний розподіл тиску.

 

 

 

3. Зменшення сил екструзії
Щоб запобігти поломці зубів прес-форми, важливо звести до мінімуму сили екструзії. Ці сили залежать від таких факторів, як довжина зливка, опір деформації сплаву, стан зливка та ступінь деформації. Тому довжина екструзійного стрижня для екструдування алюмінієвих профілів тепловідводу не має бути занадто великою, приблизно 60-85% від звичайної довжини стрижня. Для профілів радіатора складної форми доцільно використовувати коротші екструзійні стрижні (40-60% від нормальної довжини) для пробної екструзії, особливо під час початкових випробувань, щоб забезпечити успішне виробництво. Уніфікований відпал зливків також необхідний для покращення продуктивності екструзії та зменшення сил екструзії.

 

4. Процес екструзії
Ключем до виробництва профілів радіатора є початкове випробування екструзійної форми. Якщо можливо, проведіть імітаційний тест на комп’ютері, щоб оцінити конструкцію робочої стрічки у прес-формі. Потім перейдіть до фактичного випробування екструзії на екструзійній машині. Початкове випробування має вирішальне значення, і оператор повинен повільно просувати головний плунжер під низьким тиском менше 8 МПа, щоб забезпечити рівномірне видавлювання кожного ребра радіатора. Тиск можна поступово збільшувати лише після того, як кожне ребро радіатора рівномірно пройшло через отвір матриці. Під час продовження екструзії після успішного випробування важливо контролювати швидкість екструзії для безперебійної роботи. Зверніть увагу на температуру форми, підтримуючи її близькою до температури зливка. Значна різниця температур може призвести до зниження температури, спричиняючи блокування форми або нерівномірну швидкість потоку під час екструзії.